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新疆橡膠制品硫化開模會破裂原因主要有以下幾個方面:合模力不足，單位面積壓力小是常見原因之一。模腔內的橡膠在加熱和加壓下會產生流動性。流動性越好，模具填充速度越快，模具填充速度越快，模具填充速度越快。但是，如果平板壓機施加的壓力太小，會導致流動緩慢，導致橡膠來不及充滿模腔時燒焦，影響橡膠的融合，造成裂紋等缺陷。
大型產品受壓面大，平均合模壓力小，導致新疆橡膠制品開?？s裂的概率增加。至于開?？s裂，多發生在分型線兩側，通常是膠料流動充足造成的。半成品(膠料)填充大型模壓產品模腔時，一般放置在上下模腔。材料受熱壓后，后會聚集在分型面上。
若此時膠料已輕微焦燒，流動性將大大降低，成為開?？s裂的另一個原因。NBR模型產品相對容易發生開?？s裂，其原因在于NBR的自粘性，使前硫化階段的流動/合增變得困難。這一情況尤其明顯，如NBR含量較高的膠種(如NBR-40)。
正如前面所說，由于開?？s裂多發生在大型厚壁產品上，一旦出現，就會造成相當大的經濟損失，所以需要在生產上對癥下藥，從各方面著手，采取有針對性的措施，加以預防。應注意以下幾個方面：模具設計不當是造成此類質量問題的原因之一，因此模腔內的流膠槽必須保證流暢性、對稱性和平衡性。材料的配方設計應注重兩點。首先，要有良好的流動性，門粘度要低一些；其次，門粘度要低一些；
成型過程中，應始終保持足夠的成型壓力。未硫化膠在人模前，較好先預熱(尤其是在低溫季節)，以減少料溫和硫化高溫之間的溫差。如產品為大型厚壁產品，應盡量采用長時間低溫和逐步升溫的硫化工藝。脫模劑應盡量少用于合模線兩側。
